一、轴承位置公差设计不合理

• 问题点：1.红色圈台阶圆孔偏小，轴承装不到底。 2.绿色圆柱子外径偏大。         

• 问题原因分析：客户提供了3D图，有轴承装备的地方没有2D图标注公差。工厂按正常公差±0.1加工。
• 优化建议：设计的中，有精配的位置要标公差，轴承安装位置紧配公差为+0.00、到+0.01。松配+0.01到+0.03（单位MM），一般轴承需要较高的旋转精度时采用紧配，重型机械采用松配。工作中是内圈旋转时，轴承内圈配合需要比外圈紧。工作中是外圈旋转时，轴承外圈配合需要比内圈紧。外圆柱是套轴承孔的，应该设计负公差：-0.01到-0.02（MM)。

二、组合装配位置公差设计不合理

• 问题点1： 1. 配合位置设计时没有留间隙，红色槽口偏小，绿色装备件外形偏大装配不上。    

• 问题原因分析：订单只备注试组装出货，一般编程工程师只对图纸信息做加工编程，不会去改变图纸设计尺寸。相互装配的零件加工位置没有2D图标注公差，工程师按标准公差±0.1加工，当两件都是正差时就会产生装配太紧，两件都是负差时装配就会太松的结果。

• 问题点2：加工外框件安装框尺寸偏小，导致装配不下。   

• 问题原因分析：图纸没有预留间隙，没有标公差，工厂按标准±0.01加工，整体正差，导致装备不上。
• 优化建议：两个相互装配的零件设计时应该明确装配要求，要明确紧配还是松配，准确的做法是标公差，紧配的一般装配位置外包件尺寸放公差+0.02、+0.01，内插件外形放公差+0.00、-0.01。松配外包件尺寸放公差+0.1、+0.05，内插件外形放公差-0.05、-0.1，(单位MM)。

三、非标螺牙配对要求

• 问题点1：螺纹适配，一个拧不到底，一个拧不进去。        

• 问题原因分析：非标牙，分两处加工，牙峰角度有偏差，配对不上。

• 问题点2：需要加工M4*0.5 ，图纸只标M4，没有螺纹间距说明。       

• 问题原因分析：手动标注，遗漏注释牙距。
• 优化建议：设计非标牙时建议：1.同一地方加工方便匹配，或先加工好的样品给到后加工的去匹配。2.设计间隙，0.02-0.05之间，详细标注公差，牙的深度、斜度。如下图示。要求公牙，母牙严格按图加工。相比，采用第一步会比较可靠与省事。

四、牙孔底孔与标注错误

• 问题点1：M12螺纹孔螺距不对。  

• 问题原因分析：牙孔标识错误，实要M12X1.0，只标了M12-6H。工厂按标准牙M12X1.8加工 。

• 问题点2：四颗安装螺丝孔要求按M2.5加工，实际做成M3导致无法装配    

• 问题原因分析：3D图底孔设计不对，M2.5的底孔应该是2MM实际画成2.5。2D图标识错误4-φ2.5应该标成：4-M2.5,导致工厂误按2.5的底孔标准为M3牙来加工。

• 问题点3：零件没有加工螺纹。   

• 问题原因分析：需要开牙组合装配的位置3D、2D图都没有标识牙孔信息。工厂按3D直接外圆轮廓加工成圆柱体。

• 问题点4：1.螺丝孔位没有攻牙。   2.有2个孔的尺寸偏小。

• 问题原因分析： 没有2D图标注牙孔，3D图上也没有牙孔特征。工厂按3D圆孔加工。两个φ6沉孔要求+0到0.08公差，没有2D图标注，工厂加工到φ6-0.05MM在GB标准±0.1范围内，但孔无法使用。

• 问题点5：图纸漏标了一处螺纹。

• 问题原因分析：图纸漏标一个M1牙孔，工厂按3D底孔0.7mm加工成圆孔。
• 优化建议：设计牙孔的时候3D图底孔要严格按标准尺寸来画，并配合2D图标注清楚。非标规格要标识牙距与牙型信息，用SOLIDWRKS画图的，牙孔可以用异形孔功能画，3D底孔不会错误，出2D的时候标注自动生成，可以减少标识错误。

五、镶铆钢柱图纸设计方式错误

• 问题点1：需要压铆不锈钢柱，结果加工成整体铝柱。   

• 问题原因分析：要求镶不锈钢柱，图纸画成连体。加工的时候需要重新设计镶铆底孔。一般编程工程师习惯按图编程，不轻易更改图纸特征，导致加工错误。
• 优化建议：此类产品制图的时候，应该画分体，铆钉为标准库件，底板只画底孔再与铆钉组装成装配体，就更直观，工程编程只能单体编程，不会误编。